Para proporcionar aos seus clientes um padrão de qualidade, conforto e segurança em sua linha de produtos cerâmicos, a Cerâmica Santana possui laboratório interno onde realiza ensaios e testes, onde todos os lotes produzidos são avaliados, desde a pesquisa e caracterização da matéria prima para sua fabricação, sazonamento da argila, preparação de massa, conformação dos produtos, secagem, enforna, queima e expedição.
Ao mesmo tempo que mantém parceria com Laboratórios de Ensaio Acreditados, como o SENAI, entidade gestora técnica responsável pela avaliação da conformidade dos produtos no âmbito do Programa Setorial da Qualidade( PSQ ) de Blocos e de Telhas Cerâmicas, certificado pelo INMETRO, gerida pela ANICER.
Seguindo na produção de Telhas Cerâmicas, fabricadas com argila conformada, por prensagem ou extrusão, e queimadas de forma a permitir que o produto final atenda às condições determinadas pela Norma ABNT NBR 15310 Componentes cerâmicos – Telhas – Terminologia, Requisitos e Métodos de ensaio.
Na produção de Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação, fabricadas com argila conformada por extrusão, e queimadas de forma a permitir que o produto final atenda às condições determinadas pela Norma ABNT NBR 15270-1, Componentes cerâmicos – Blocos – Terminologia, Requisitos e Métodos de ensaio.
Controles de qualidade aplicados durante todos os processos de fabricação resultam produtos com:
- Dimensões padronizadas e uniformes.
- Boa resistência à flexão.
- Absorção reduzida.
- Coloração uniforme.
DURABILIDADE:
Devido ao tempo de sazonamento da argila e com a utilização de máquinas que melhoram a sua conformação, retirando todas as impurezas, resultando às excelentes condições de preparo das argilas, aliadas a sua composição e altas temperaturas de queima, obtém-se uma maior durabilidade dos produtos.
CONFORTO TÉRMICO:
A cerâmica é considerada um dos materiais de menor calor específico, ou seja, de difícil propagação. Isto significa que o calor oriundo do ambiente externo demora a se dissipar em nossos produtos e conseqüentemente para se propagar no ambiente interno, conservando assim uma temperatura sempre estável. Os produtos são queimados a uma temperatura de aproximadamente 1.000°C, o que lhes garante uma excelente condição de impermeabilização.
